Preguntas frecuentes

La industria bioquímica se está infiltrando en la industria química tradicional y muestra una tendencia acelerada. En la actualidad, la industria bioquímica ha reemplazado parcialmente a la industria química tradicional, como el bioetanol, el aminoácido, el ácido láctico, el ácido succínico, el nylon biológico, los materiales de biopolímeros, etc. Con el desarrollo posterior de la biología sintética, la proporción de la industria bioquímica que reemplaza a la industria química tradicional aumentará gradualmente, Y creo que el ritmo será más rápido. Aunque la industria bioquímica tiene Las condiciones de síntesis son suaves y se pueden obtener sustancias homogéneas quirales, especialmente en el campo de la síntesis de fármacos, que no dependen de la energía fósil (recursos) y otras ventajas. Sin embargo, los productos crudos sintetizados por síntesis bioquímica a menudo tienen desventajas como baja concentración, componentes complejos y difícil separación y purificación. Esto plantea requisitos actualizados y más altos para las tecnologías tradicionales de separación química. La bioquímica requiere nuevas tecnologías de separación con la capacidad de separar finamente múltiples componentes de los productos crudos, lo que resulta en diferentes tipos de bioquímicos; Debido a la presencia de sustancias sensibles al calor en las reacciones bioquímicas, se requieren técnicas de separación para poder separarse a temperaturas relativamente bajas para reducir la aparición de reacciones secundarias. En la actualidad, la ingeniería bioquímica se está desarrollando rápidamente, y creo que también es la tendencia futura de la ingeniería química verde (síntesis verde) y un fuerte suplemento a la industria química tradicional.

Ya sea que se trate de materiales de base biológica, productos químicos o productos químicos funcionales, en términos del proceso de biosíntesis (Bioquímica), no es solo un proceso de biosíntesis, pero también un proceso biológico natural tradicional que combina bioquímica (ciclo biológico natural) El concepto de "separación" se introduce en los procesos de producción industrial a gran escala, Que es una cuestión sistémica que debe considerarse desde la perspectiva del sistema en general, incluido el cuello de botella técnico básico. Desde la perspectiva de la separación natural de la circulación, debido a las características de su propio sistema biosintético, su separación es, en mi opinión, el mayor cuello de botella técnico en bioquímica.

Mezclador de alta eficiencia de tipo DSV: se usa típicamente para procesos de absorción, mezcla y reacción de material gas-gas, gas-líquido, líquido con baja viscosidad del material (viscosidad ≤ 102). Es particularmente adecuado para la transferencia de masa entre medios limpios.

Mezclador de alta eficiencia de tipo DSX: se emplea generalmente para la mezcla de material gas-gas, gas-líquido, líquido-líquido y procesos de reacción, conocidos por su amplia aplicabilidad y características de mezcla uniformes.

Mezclador de alta eficiencia de tipo DSXL: Se aplica típicamente para la transferencia de calor, la mezcla y el intercambio de calor forzado de materiales con alta viscosidad (viscosidad ≤ 106) y materiales poliméricos. A menudo se utiliza en configuraciones multi-tubo, especialmente en el campo de la desvolatilización de polímeros.

Mezclador de alta eficiencia de tipo DSK: generalmente se usa para procesos de mezcla, reacción y transferencia de calor que involucran materiales con alta viscosidad (viscosidad ≤ 106) en aplicaciones líquido-líquido y sólido-líquido. Es particularmente adecuado para aplicaciones de bajo flujo con impurezas en medios viscosos.

El mezclador estático es un dispositivo de mezcla eficiente que no contiene partes móviles. Es ampliamente utilizado para la mezcla de tuberías continua y eficiente, y los diferentes requisitos de mezcla y características del material requieren la selección de diferentes tipos y cantidades de componentes de la Unidad de mezcla para dispersar diferentes materiales individualmente, mezclarlos entre sí y lograr el propósito de una buena dispersión y una mezcla completa entre materiales.

El material de embalaje optimiza la separación química, también conocida como transferencia de masa, proporcionando una gran superficie humedecida. Durante el proceso de transferencia de masa, la separación se logra típicamente a través de las fuerzas contrastantes del calor y la presión contra la gravedad. El calor y la presión impulsan el vapor de agua hacia arriba, mientras que la gravedad hace que las sustancias líquidas se muevan hacia abajo. El material de embalaje amplifica estas fuerzas, lo que facilita un proceso de separación química más rápido y eficiente.

El embalaje aleatorio emplea pequeños materiales de embalaje distribuidos aleatoriamente para ayudar en el proceso de separación, mientras que el embalaje estructurado utiliza estructuras de embalaje fijas más grandes. Estos materiales más organizados guían las sustancias líquidas a través de intrincados pasajes estructurales, formando formas específicas y estables.

El embalaje aleatorio se utiliza en columnas de separación, como columnas de destilación, para aumentar el área de superficie para el contacto vapor/líquido, mejorando así la eficiencia de separación química. En una columna de destilación, pequeños trozos de empaque aleatorio están diseñados para crear una gran área de superficie donde las sustancias que reaccionan pueden interactuar entre sí mientras minimizan la complejidad dentro de la columna. El propósito del embalaje aleatorio es maximizar la relación superficie-Volumen y minimizar la caída de presión.

La mayoría de los procesos de separación requieren el uso de embalaje aleatorio. La principal ventaja del embalaje aleatorio es su coste significativamente menor en comparación con el embalaje estructurado. Otros beneficios del empaque aleatorio incluyen la capacidad de mejorar el área de superficie, la transferencia de masa y la eficiencia a un costo relativamente menor en comparación con las técnicas tradicionales como la tecnología de bandeja. Además de las aplicaciones discutidas anteriormente, el empaque aleatorio también se usa en aplicaciones como decapado, destilación, adsorción de dióxido de carbono y extracción líquido-líquido.

A veces, la estructura proporcionada por el embalaje aleatorio puede no ser suficiente y, en tales casos, se utiliza un embalaje estructurado. El embalaje estructurado es un tipo organizado de embalaje que se utiliza para guiar el líquido a formas específicas. Consiste en discos hechos de materiales como metal, plástico o cerámica, dispuestos internamente en varios tipos de patrones en forma de panal que permanecen consistentes dentro de la columna. Las columnas de embalaje estructuradas están intrincadamente diseñadas para proporcionar una gran superficie de contacto para líquidos mientras se minimiza la resistencia que podría impedir el flujo de líquido.

En columnas empaquetadas, es crucial crear oportunidades de contacto entre líquidos y gases. Un enfoque eficaz es el uso de un empaque que permita que los líquidos se extiendan en películas delgadas. Esta configuración aumenta el contacto y mejora el rendimiento. Ciertos tipos de materiales de embalaje estructurados también cuentan con diseños de textura adicionales para facilitar la propagación del líquido. La propagación de líquidos es particularmente importante en aplicaciones de baja presión, donde depender únicamente de la presión interna puede no garantizar una distribución adecuada del líquido.

La ventaja del embalaje aleatorio radica en su alta rentabilidad. Si es de alta capacidad y menor eficiencia, con el costo como un factor limitante, el empaque aleatorio ofrece un rendimiento de calidad a un precio más bajo.

El embalaje estructurado se emplea en aplicaciones que requieren alta capacidad y eficiencia. Cuando la alta capacidad es un requisito crítico, la intrincada estructura interna del embalaje estructurado permite una superficie significativamente mayor, logrando una capacidad extremadamente alta. La forma lisa de panal del embalaje estructurado minimiza el impedimento para el flujo de líquido, mejorando así la eficiencia. El empaque estructurado también se puede usar en escenarios que requieren baja caída de presión, ya que generalmente ofrece una caída de presión más baja en comparación con el empaque aleatorio.

El micro reactor DODGEN es adecuado para reacciones rápidas altamente exotérmicas con un pequeño atraco líquido, masa rápida y transferencia de calor, evitando el fenómeno de "temperatura fuera de control", lo que garantiza una alta seguridad. Permite escalar en paralelo reacciones tubulares sin efectos de amplificación, apoyando reacciones continuas con efectos secundarios mínimos, mejorando la selectividad y logrando altas tasas de conversión. Además, tenemos equipos de acero inoxidable a pequeña escala y a escala piloto disponibles para la experimentación del cliente.

El Reactor de polimerización DODGEN es capaz de manejar una amplia gama de distribuciones de viscosidad en las reacciones de polimerización. Puede controlar con precisión la temperatura dentro del reactor, reducir las reacciones secundarias, eliminar la región muerta y garantizar una distribución uniforme. Puede producir productos de polímero de diferentes grados en zonas de reacción separadas, lo que permite un control preciso e independiente de la temperatura del proceso. Puede operar continuamente, asegurando la calidad del producto estable, baja caída de presión y costos de mantenimiento mínimos, todo sin la necesidad de equipos de agitación.

Una torre de extracción, también conocida como columna de extracción líquido-líquido, es una pieza vital del equipo industrial utilizado en el proceso de extracción líquido-líquido. Este proceso es un método para separar compuestos basándose en sus solubilidades relativas en dos líquidos inmiscibles diferentes, generalmente agua y un disolvente orgánico.

La torre de extracción es un aparato cilíndrico orientado verticalmente diseñado para facilitar la mezcla y separación eficiente de estas dos fases. La mezcla a separar se introduce junto con el disolvente en diferentes puntos de la torre. El Diseño De La Torre permite una gran superficie entre los dos líquidos inmiscibles, promoviendo la transferencia de soluto desde la mezcla de alimentación al disolvente.

La torre de extracción está diseñada para maximizar el contacto entre las fases, a menudo mediante el uso de bandejas o material de embalaje para aumentar la turbulencia y así mejorar la transferencia de masa. Los componentes separados se recogen a continuación en diferentes puntos de salida. La elección de los parámetros de diseño y operación de la torre de extracción depende de las propiedades de las sustancias a separar, las características del disolvente utilizado y el rendimiento requerido.

La devolatilización es el proceso de eliminar componentes de bajo peso molecular de un material. Estos componentes a menudo se denominan volátiles y pueden incluir:

Monómeros residuales: bloques de construcción sobrantes utilizados para crear polímeros durante la fabricación.

Disolventes: Se utiliza para disolver o dispersar materiales durante el procesamiento.

Subproductos de reacción: productos químicos no deseados formados durante una reacción.

Agua: Puede ser absorbida por materiales y debe eliminarse para ciertas aplicaciones.

La devolatilización es crucial en diversas industrias, particularmente aquellas que se ocupan de polímeros, adhesivos y recubrimientos.